Il preposto non è un semplice osservatore, ma colui che “sovrintende all’attività lavorativa e garantisce l’attuazione delle direttive ricevute”.
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Perché coinvolgere i lavoratori nei piani per la sicurezza? Perché coinvolgere i lavoratori nei piani per la sicurezza Già, perché? Molti pensano che sia sufficiente pagare lo stipendio ad una persona perché questa sia tenuta rispettare le indicazioni che le sono fornite per il lavoro. Questa cosa va fatta in questo modo, quella in quest’altro. Perché prendere in considerazione che si possa fare diversamente?
Dedichiamo al lavoro una parte importante della nostra vita, troppo perché questo debba essere necessariamente reso più pesante perché non ci si trova a proprio agio. Un lavoratore che condivide con la sua comunità lavorativa – fatta da colleghi, superiori e collaboratori – politiche e obiettivi per il lavoro, si sente parte di un gruppo e lavora meglio. Si diventa parte di una cosa più grande, orgogliosi di portare la propria parte di attenzione e innovazione, sviluppando un sentimento di attaccamento per la propria azienda.
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I dispositivi di protezione individuale, abbreviati spesso con la sigla DPI, sono attrezzature progettate per essere indossate dai lavoratori allo scopo di proteggerli dai rischi. I DPI devono essere necessariamente scelti dal datore di lavoro, perché si tratta di un output del processo di valutazione dei rischi, che è sotto la sua esclusiva responsabilità. I singoli DPI devono essere di norma assegnati e destinati ad essere utilizzati da un solo lavoratore, per ovvie questioni igieniche, e devono obbligatoriamente essere forniti dall’azienda, come specifica non solo la legge, ma addirittura una convenzione dell’International Labour Organization, l’ILO, l’agenzia per il lavoro delle Nazioni Unite.
Come regola generale, l’utilizzo di un DPI deve essere sempre accompagnato dall’implementazione di misure di sicurezza che possono essere classificate ad un livello superiore nella gerarchia dei controlli. I DPI di categoria III, però, possono avere delle criticità a questo proposito, perché, per loro natura, gli eventuali controlli più efficaci non sono riusciti a ridurre significativamente il rischio residuo.
Anzi, normalmente, quando è necessario fare ricorso a DPI di categoria III, le misure di prevenzione e protezione adottate preliminarmente, al massimo possono avere raggiunto il risultato di limitare il numero dei lavoratori esposti al pericolo. Si tratta infatti di sbarramenti, ovvero controlli ingegneristici, per segregare le zone pericolose e utilizzare sistemi di segnaletica o procedure e permessi di lavoro – controlli amministrativi – per limitare l’accessibilità di queste aree al personale competente e attrezzato al proposito.
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L’alternanza scuola-lavoro è una modalità didattica obbligatoria per tutte le allieve e gli allievi degli ultimi tre anni delle scuole superiori, licei compresi, introdotta nel 2015 con l’obiettivo di arricchire la formazione degli studenti, mettendoli in grado di mettere alla prova le proprie attitudini al lavoro.
Il legislatore, nell’articolo 28 del Decreto Legislativo 81 del 2008, che affronta come deve essere eseguita la valutazione dei rischi, correttamente afferma due cose molto rilevanti:
È il caso degli studenti: sicuramente ragazze e ragazzi la cui maturazione psicofisica ed intellettiva non è ancora completa, altrimenti non sarebbero impegnati nei programmi di alternanza scuola-lavoro, e che magari, per soprammercato, è possibile siano in buona parte figli o nipoti di immigrati, se non immigrati essi stessi. Il legislatore pretende dai datori di lavoro che la valutazione dei rischi prenda in considerazione esplicitamente questi fattori.
Puoi leggere tutto l’articolo Da studenti a lavoratori: la sicurezza nell’alternanza scuola-lavoro in aziende su Teknoring.it.
La prima volta che sono entrato in un tunnel per lavoro è stato tanti anni fa. L’azienda per cui lavoravo stava scavando una galleria idraulica in Calabria. Il tunnel era scavato in una roccia che credo fosse granodiorite: un minerale in cui la massa scura è lumeggiata da intrusioni di cristalli di plagioclasio e di quarzo. Sotto la luce artificiale, le pareti della caverna scintillavano come nella miniera dei sette nani.
Poi sono passato a lavorare alle prime gallerie della variante autostradale di valico: grandi tunnel che andavano oltre i tredici metri di diametro, che però facevano molta più paura. L’ammasso in cui venivano scavati non aveva la stessa nobiltà di quello del piccolo tunnel in Calabria, ma era poco più di fango scuro consolidato. La galleria era un buco nero, che assorbiva tutta la luce delle fotoelettriche e si lavorava sempre nella melma fino alle caviglie. Le scarse caratteristiche meccaniche del materiale attraversato rendevano poi necessario adottare tecniche estremamente cautelative nei lavori. Pensateci anche voi: scavare un buco nel fango è molto diverso che farlo nel granito. E diverso, quando ci devi mettere degli uomini dentro, significa pericoloso. Molto.
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La morte di una persona che stava lavorando è una cosa immorale, sporca. Una comunità dovrebbe sforzarsi di tutelare le persone che lavorano, adottando le misure più efficaci e rifuggendo da facili e semplicistiche scorciatoie.
Tante nostre organizzazioni perseguono una compliance che ha poco a che fare con l’assicurazione di condizioni di lavoro sicure: in realtà mirano ad allinearsi a come gli adempimenti formali vengono attuati nel loro settore. Lo fanno con poco entusiasmo, perché esse stesse percepiscono queste attività come scollegate dalla concreta operatività e, per lo stesso motivo non si preoccupano di infrangerle.
Puoi leggere tutto l’articolo Aumentare le sanzioni è una strada per far prendere la sicurezza sul serio? su Teknoring.it.
Il Capo I del Titolo III del Testo unico definisce quali sono i requisiti di base per le attrezzature di lavoro. Il punto di partenza è la conformità alle Direttive comunitarie di prodotto o ai requisiti generali elencati nell’Allegato V del D.Lgs. 81 del 2008, se queste siano state immesse sul mercato prima o in mancanza di normative comunitarie. Solo il Capo III, valutazione dei rischi elettrici, parte parla in termini espliciti di valutazione del rischio, mentre il Capo I si limita a imporre al datore di lavoro di prenderli “in considerazione”.
Anche qui, però, la conformità normativa è solo il presupposto della valutazione del rischio, che deve essere eseguita solo una volta accertata la conformità ai requisiti legali. Qui è facile pensare che le responsabilità si fermino alla conformità tecnico-legale della macchina e, se il caso, alla frequenza dei corsi di formazione previsti dalle leggi. In realtà non è così: la legge è rispettata se, partendo dalla conformità, si stabilisce un processo virtuoso di miglioramento continuo che raggiunga e mantenga i migliori standard di sicurezza disponibili.
Leggi l’articolo Uso delle attrezzature di lavoro: obblighi e scelte operative, sul numero 4/2022 di Igiene & Sicurezza del Lavoro
Il 28 aprile prossimo sarà la giornata mondiale per la sicurezza sul lavoro. Partita in sordina nel 2003 con una iniziativa dell’International Labour Organization, l’agenzia ONU sul lavoro, negli ultimi anni è diventato un appuntamento molto sentito, grazie anche ad alcune benemerite organizzazioni che ne hanno fatto il loro cavallo di battaglia, anche nel nostro paese.
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I sollevamenti sono tra le operazioni più comuni in cantiere. Non ci sono solo le gru, ma anche le autogrù, i muletti, i sollevatori telescopici. Si solleva per scaricare il camion che porta le attrezzature o i materiali, per issarli ai piani o per calarli negli scavi. Le operazioni con le gru attirano sempre gli sguardi: anche chi passeggia per strada e vede una gru di un cantiere alzare qualcosa, si ferma per guardare volare nell’aria un cassone, un gruppo elettrogeno. Spesso con la bocca aperta per la meraviglia, come un bambino.
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Molti pensano che la presenza del marchio CE sia la condizione sufficiente per garantire la sicurezza dei lavoratori che utilizzano le attrezzature di lavoro messe a loro disposizione. In realtà la norma, e le corrette pratiche professionali, stabiliscono requisiti per tutto il ciclo di vita dell’attrezzatura, che consiste nelle operazioni che vanno dalla sua costruzione alla sua uscita dal ciclo produttivo, passando per l’installazione, la manutenzione, le possibili modifiche, il suo utilizzo ed i controlli che saranno eseguiti su di essa. Si tratta di accorgimenti che non solo hanno come conseguenza il controllo delle condizioni che possono essere pericolose per i lavoratori sui quali possono ricadere gli effetti di un malfunzionamento, ma che anche contribuiscono a conservare la funzionalità e quindi il valore dell’attrezzatura nel tempo.
Puoi leggere l’articolo La marcatura CE delle attrezzature è sufficiente a garantire la sicurezza dei lavoratori? su Teknoring.it
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