Il Capo I del Titolo III del Testo unico definisce quali sono i requisiti di base per le attrezzature di lavoro. Il punto di partenza è la conformità alle Direttive comunitarie di prodotto o ai requisiti generali elencati nell’Allegato V del D.Lgs. 81 del 2008, se queste siano state immesse sul mercato prima o in mancanza di normative comunitarie. Solo il Capo III, valutazione dei rischi elettrici, parte parla in termini espliciti di valutazione del rischio, mentre il Capo I si limita a imporre al datore di lavoro di prenderli “in considerazione”.
Anche qui, però, la conformità normativa è solo il presupposto della valutazione del rischio, che deve essere eseguita solo una volta accertata la conformità ai requisiti legali. Qui è facile pensare che le responsabilità si fermino alla conformità tecnico-legale della macchina e, se il caso, alla frequenza dei corsi di formazione previsti dalle leggi. In realtà non è così: la legge è rispettata se, partendo dalla conformità, si stabilisce un processo virtuoso di miglioramento continuo che raggiunga e mantenga i migliori standard di sicurezza disponibili.
Il 28 aprile prossimo sarà la giornata mondiale per la sicurezza sul lavoro. Partita in sordina nel 2003 con una iniziativa dell’International Labour Organization, l’agenzia ONU sul lavoro, negli ultimi anni è diventato un appuntamento molto sentito, grazie anche ad alcune benemerite organizzazioni che ne hanno fatto il loro cavallo di battaglia, anche nel nostro paese.
Molti pensano che la presenza del marchio CE sia la condizione sufficiente per garantire la sicurezza dei lavoratori che utilizzano le attrezzature di lavoro messe a loro disposizione. In realtà la norma, e le corrette pratiche professionali, stabiliscono requisiti per tutto il ciclo di vita dell’attrezzatura, che consiste nelle operazioni che vanno dalla sua costruzione alla sua uscita dal ciclo produttivo, passando per l’installazione, la manutenzione, le possibili modifiche, il suo utilizzo ed i controlli che saranno eseguiti su di essa. Si tratta di accorgimenti che non solo hanno come conseguenza il controllo delle condizioni che possono essere pericolose per i lavoratori sui quali possono ricadere gli effetti di un malfunzionamento, ma che anche contribuiscono a conservare la funzionalità e quindi il valore dell’attrezzatura nel tempo.
Se il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione, come dice la norma (D.Lgs. 81/2008, art. 2 c. 1 lett. f), coordina il servizio di prevenzione e protezione dai rischi, le organizzazioni moderne non si possono accontentare di meno o di un tecnico che abbia le competenze per gestire l’organizzazione che l’azienda ha predisposto per tenere sotto controllo la protezione della salute, della sicurezza e dell’ambiente. Una scelta al ribasso non solo pregiudica necessariamente il raggiungimento di risultati di qualità, ma viene inevitabilmente ed immediatamente individuata come tale da colleghi e lavoratori, e rischia di innescare una spirale negativa nelle prestazioni dell’azienda. D’altro canto, la scelta della persona adatta ha grande influenza nella percezione del forte interesse nella protezione della salute umana e dell’ambiente da parte di tutti gli interessati, ed agisce senz’altro come fattore moltiplicativo degli investimenti dell’azienda.
Gli infortuni sul lavoro sono stati senz’altro uno degli argomenti dell’anno passato. L’incidente occorso a Luana D’Orazio, giovane operaia madre di un bambino di cinque anni, deceduta in seguito all’Impigliamento in un ingranaggio dell’orditoio che stava utilizzando, ha colpito l’opinione pubblica e da allora, dal 3 maggio 2021, le notizie sugli altri incidenti mortali avvenuti al lavoro sono uscite dalle cronache locali, per diventare un tema del dibattito politico.
Le cause degli incidenti sono state attribuite all’assenza o all’inefficacia della formazione dei lavoratori, alla mancanza dei controlli o a un sistema sanzionatorio percepito come non adeguatamente punitivo, nei confronti dei datori di lavoro responsabili di violazioni delle norme sulla tutela dei lavoratori. Per qualche settimana ci si è cullati con l’idea di istituire una Procura nazionale in materia di sicurezza sul lavoro ma poi, il 21 ottobre 2021, il Governo ha emesso il decreto-legge numero 146, convertito con la legge 215, che dedica il Capo III al «Rafforzamento della disciplina in materia di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro», modificando in alcune parti il Decreto Legislativo 81 del 2008.
La sicurezza non è un valore da integrare in quelli aziendali, ma una necessità, e l’obiettivo principale è la conformità normativa, la compliance, nel latino dell’inizio del XXI secolo. Le nostre piccole e medie aziende difficilmente vengono strutturate secondo le buone prassi organizzative che l’industria ha sviluppato e le decisioni sono prese affidandosi più alla personalità di coloro che ricoprono i ruoli di vertice, che a processi strutturati. Questo ha portato ad una generale sottovalutazione dei problemi legati alla tutela del lavoratore. Non viene riconosciuta la specifica preparazione di coloro che lavorano in questo settore e si autorizzano, fino anche a promuovere, soggetti a basso livello di competenze a eseguire deviazioni da processi lavorativi complessi, che hanno reso necessario l’apporto di diverse conoscenze per la loro definizione, sulla base della totale sottovalutazione dei rischi che vi sono correlati. È la cronaca degli ultimi mesi: la modifica di attrezzature complesse da parte di soggetti illetterati, per motivi risibili legati alla produzione, è stata alla base di alcuni di quegli infortuni mortali che hanno impressionato l’opinione pubblica.
La sicurezza, quel sistema di conoscenze e di competenze finalizzato ad agire sui processi lavorativi allo scopo di tutelare la salute dei lavoratori, è una disciplina che ha cominciato a essere riconosciuta in maniera organica quando la società ha smesso di considerare l’incidente come un evento o una punizione divina, per diventare la conseguenza di condizioni definite dall’uomo. L’elaborazione culturale ha definito modelli ed ha prodotto teorie su come rispondere al problema di evitare che i lavoratori si facessero male. Alcune di queste regole, sviluppate all’interno del mondo industriale, sono state in seguito inserite nelle legislazioni nazionali, diventando obblighi. Ciò è capitato per svariati motivi, normalmente perché hanno dimostrato la loro efficacia, anche se è capitato che la legge abbia singolarmente travisato il processo industriale. È il caso di come la gerarchia dei controlli si è trasformata nelle misure generali di tutela.
La hierarchy of controls è il tentativo del mondo industriale di andare oltre il trial-and-error: le scelte progettuali, nel momento in cui vengono analizzate e discusse, devono passare attraverso questa analisi e possono essere approvate se rispettano i requisiti del processo. Un decennio più tardi, sempre nell’ambiente industriale nordamericano, saranno sviluppati i primi metodi di valutazione quantitativa del rischio, in modo da supportare il processo della hierarchy of controls con evidenze oggettive e non con sensazioni o valutazioni personali. L’ambiente di coltura è sempre l’industria aerospaziale, anche la prima applicazione pratica resa pubblica è considerata il rapporto Reactor Safety Study da parte della U.S.Nuclear Regulatory Commission nel 1975.
When it comes to collecting data, it’s essential to reflect on the organization of the process. This reflection may occur when starting a new project or revising a management system. It’s also necessary to consider improving the system’s performance during the review phase. Sometimes, clients may analyze OHS performance indicators when selecting a contractor for major infrastructure projects. The contractor may be required to produce a report with specific content and well-selected indicators. However, different services may collect or request data without coordination within the contractor’s organization. This can lead to inefficiencies and decrease the authority of the services. Coordinating data collection efforts is crucial to avoid misinterpretation of its importance.
Globalization has led to the widespread use of Anglo-Saxon terminology in business, including “KPI.” Key Performance Indicators measure process performance and are often analyzed in corporate decision-making. The two main elements for identifying KPIs are:
that the indicator is measurable;
that the process is such that it is possible to intervene in it so that the defined indicator shows a variation.
Defining, collecting, and processing KPIs require three implicit requirements. Firstly, the organization must have the means and willingness to intervene. Secondly, the company must perceive the collection of indicators as necessary. Lastly, collecting information should be organized, where departments request the same information differently without proper communication. This confusing process can lead to a negative perception of the KPI collection process.
While Italy has clear standards for defining accidents at work and updating relevant parameters and indicators, international reporting needs more consistency. Most of the world calculates the injury frequency index as the number of injuries per million hours worked. However, North America and other areas that follow OSHA measure it as the number of injuries every 200,000 hours. This has caused confusion and inconsistency, as neither the ISO 2018 standard for occupational health and safety management systems nor related standards specifically address this issue.
Contrary to popular belief, there are well-structured international references that address and regulate this topic organically. It would be beneficial for our organizations to consider them.
The Global Reporting Initiative
The Global Reporting Initiative is a non-profit organization that assists companies, governments, and NGOs communicate their impact on the economy, environment, and society. They aim to develop standards that can be utilized by organizations of any size, type, or location to report on their sustainability performance. The GRI became an independent entity in 2002 and had its principles endorsed by the United Nations Environment Program (UNEP).
Many organizations now publish sustainability reports annually, not just a select few. Some see it as a commercial necessity to stay relevant, while others use it to demonstrate their commitment to sustainable development to various stakeholders. These reports are meant to show transparency and accountability, improve performance, and attract customers and investors. They were first created in the 1980s by the chemical industry to address severe image problems. Overall, sustainability reports should reflect an organization’s dedication to sustainable practices.
According to GRI, organizations that share information about their activities are responsible and transparent to their stakeholders. Reporting helps organizations manage their impact and become trustworthy and sustainable. GRI standards are divided into two levels.
universal standards, relating to the foundations of their use, to general explanations, identifiable as series 100 (101, 102, 103) and the management approach, series 200 (from 201 to 206);
specific standards for certain topics, divided into the environment (from 301 to 308) and economy and society (from 401 to 419). The standard for worker health and safety reporting is 403.
Gli infortuni sul lavoro sono stati senz’altro uno degli argomenti dell’anno. L’incidente occorso a Luana D’Orazio, giovane operaia madre di un bambino di cinque anni, deceduta in seguito all’Impigliamento in un ingranaggio dell’orditoio che stava utilizzando, ha colpito l’opinione pubblica e da allora, dal 3 maggio 2021, le notizie sugli altri incidenti mortali avvenuti al lavoro sono uscite dalle cronache locali, per diventare un tema del dibattito politico. Le cause degli incidenti sono state attribuite all’assenza o all’inefficacia della formazione dei lavoratori, alla mancanza dei controlli o a un sistema sanzionatorio percepito come non adeguatamente punitivo, nei confronti dei datori di lavoro responsabili di violazioni delle norme sulla tutela dei lavoratori. Per qualche settimana ci si è cullati con l’idea di istituire una Procura nazionale in materia di sicurezza sul lavoro ma poi, il 21 ottobre 2021, il Governo ha emesso il decreto-legge numero 146, convertito con la legge 215, che dedica il Capo III al «Rafforzamento della disciplina in materia di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro», modificando in alcune parti il Decreto Legislativo 81 del 2008.
Il Titolo I del D.Lgs. 81/2008 stabilisce i criteri per l’organizzazione delle aziende sotto il profilo della sicurezza. Sappiamo tutti che alla struttura gerarchica viene affiancato un ruolo, il Servizio Prevenzione e Protezione, che non dipende da questa, ma è inteso fornirle un aiuto professionale e specializzato a supporto delle scelte di politica, organizzazione e tecniche, che possono avere ripercussioni sulla tutela dei lavoratori. Il Responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione, di cui la legge stabilisce le competenze e le capacità professionali, non dirige il servizio, e questo proprio a ribadire la sua distanza dalle decisioni aziendali, ma lo coordina (art. 2 c. 1 lett. f), su designazione del datore di lavoro. Occorre dire che, nella pratica professionale corrente, il RSPP è diventata una figura dotata del suo rilevante carico di operatività: in realtà non si limita ad osservare l’azione sviluppata dalle figure della linea, sollevando una bandierina come il guardalinee quando vede un fallo, ma può essere chiamato dalla propria organizzazione a presidiare a vario titolo i processi impegnativi del sistema.
Nei progetti edili è possibile che questi ruoli possano interagire a vario titolo. Ci sono due condizioni che configurano quattro diversi aspetti del rapporto tra RSPP e coordinatori: i cantieri di edilizia ordinari e quelli che si sviluppano all’interno di stabilimenti produttivi.
No PPE, no access beyond this point 