Antonio Pedna | Consulente QHSE
Audit di sistemi, verifica di conformità e miglioramento organizzativo | Socio AIAS | TechIOSH | AISEP | AICW
Esternalizzare i processi produttivi non è necessariamente una cosa negativa. Certo, se si cerca di ridurre all’osso il prezzo, è da illusi pensare che non ci saranno delle conseguenze negative in termine di qualità dei processi, inclusa la tutela della sicurezza e dell’ambiente.
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Oggi voglio consigliarvi di dare un’occhiata a questo video di James MacPherson, della serie Rebranding Safety, letteralmente, cambiamo il marchio della sicurezza. MacPherson sostiene che il percorso tradizionale della formazione della sicurezza è condannato al fallimento (Why the safety profession is doomed to fail), perché non è altro che un insieme di nozioni che produce un tuttofare buono a nulla (jack of all trades and master of none). La sua esperienza, invece, lo ha portato a diventare un facilitatore della comunicazione tra i vari esperti, non essendo lo specialista della sicurezza realmente esperto di alcunché. Lui si considera un avvocato del diavolo professionista, la cui funzione è sfidare gli esperti, portandoli a considerare le conseguenze delle azioni che si possono intraprendere nei luoghi di lavoro.
La sicurezza, dice, ha un enorme potenziale. Per sfruttarlo dobbiamo cambiare radicalmente il modo in cui vediamo le cose: il generico specialista della sicurezza deve essere abolito, e il suo ruolo deve essere ricoperto dal responsabile della produzione. Questo lo si può ottenere solo migliorando la formazione dei ruoli operativi.
Il vero specialista della sicurezza può assumere tre diversi ruoli: esperto delle organizzazioni e della conformità, anche legale, con una profonda conoscenza tecnica dei dettagli legislativi e normativi. L’ingegnere della sicurezza, con competenze di process safety. Infine, l’esperto della cultura della sicurezza, che sia in grado di comprendere le dinamiche, personali e collettive, delle persone che impegnate nel lavoro.
Devo dire che trovo questa riflessione di MacPherson molto condivisibile. Tanto più che il sistema italiano tende inesorabilmente a creare un tecnico ossessionato dall’eventualità di subire la punizione per un crimine, e che intende raggiungere la conformità (l’orrenda espressione a norma), non tanto evitando che il reato – l’infortunio – ma provando a gestire le sue conseguenze, il processo.
A quelli che partono, ma anche a quelli che restano, ricordo il podcast “Il rischio è il mio mestiere”. Un buon modo per staccare, ma non del tutto. E poi, le musiche sono bellissime.
Una delle domande ricorrenti, nelle organizzazioni che affrontano i sistemi di gestione per la sicurezza per la prima volta, è se il riesame della direzione, che è un requisito statutario di ogni sistema di gestione basato sul ciclo di Deming, equivalga alla riunione periodica che è prevista all’articolo 35 del Decreto Legislativo 81/2008. Il rapporto tra la normativa cogente, che origina dalla relativamente recente legislazione comunitaria, e i sistemi di gestione, che nascono invece da esperienze industriali nordamericane a partire dagli anni Venti del secolo scorso, è molto intrecciato. I primi sistemi di gestione della sicurezza, lo standard BS 8800:1996 Guide to occupational health and safety management systems prima e il BS OHSAS 18001:1999 Occupational Health and Safety Assessment Series, poi, hanno origine con l’espresso obiettivo di aiutare le organizzazioni a rispettare gli adempimenti di legge e dimostrare il rispetto di buone pratiche in materia di salute e sicurezza negli ambienti di lavoro. La Direttiva 89/391/CEE, invece, abbandona completamente la struttura e gli obiettivi delle norme tecniche che erano state scritte fino a quel momento, per andare a regolare le organizzazioni adottando i criteri fino ad allora sviluppati per i sistemi di gestione della qualità. C’è da pensare che i concetti siano i medesimi, e quindi, intercambiabili.
Le buone prassi internazionali della reportistica su salute e sicurezza | il webinar
È consigliabile, però, non arrivare troppo rapidamente alle conseguenze estreme, parificando riunione del riesame e riunione periodica. Dal 1989, anno cui risale la direttiva europea che è alla base del nostro Testo Unico su Salute e Sicurezza, i concetti che sono alla base dei sistemi di gestione si sono largamente evoluti e raffinati. Un riesame della direzione, secondo lo standard ISO 45001, è un oggetto molto più complicato e dai potenziali più grandi, rispetto alla riunione dell’articolo 35. Naturalmente, nulla impedisce che questi due adempimenti vengano trattati nella medesima sede, anche se è da tenere presente che lo standard richiede, all’alta direzione, un impegno più importante e più circostanziato, rispetto a quanto previsto dalla norma cogente. Ne è la prova considerare che il requisito della riunione del riesame è che venga svolta dalla direzione… e basta. Mentre alla riunione periodica devono partecipare soggetti che sono estranei al meccanismo decisionale dell’organizzazione: passi il RSPP, ma come la mettiamo con il medico competente e il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza? Un consiglio pratico può essere quello di svolgere le attività previste per la riunione del riesame prima e separatamente, rispetto alla riunione periodica, considerando quest’ultima come solo un momento di sintesi della prima.
The fish rots from the head down – HSE People
Leggi l’articolo sul numero 8/2021 di Ambiente e Sicurezza
Nelle buone prassi industriali internazionali è stato ormai interiorizzato il concetto che gli indicatori sono strumenti potenti per la gestione della salute e della sicurezza negli ambienti di lavoro. È diventato comune sottoporre potenziali partner, appaltatori e finanche fornitori ad approfonditi audit dove vengono raccolti e valutati questi dati. Nel mondo delle commesse su appalto, la necessità di rendicontare periodicamente le prestazioni relative alla salute e sicurezza può essere addirittura definita a livello contrattuale. La cosa che a volte continua a stupire le nostre imprese meno internazionalizzate è l’atteggiamento dei committenti, che non si limitano ad acquisire i dati, ma pretendono di analizzarli, di porre interrogativi all’appaltatore e di sollecitare risposte operative.
Un buon rapporto periodico relativo alla gestione della salute e della sicurezza negli ambienti di lavoro deve rispettare una struttura formale che è ormai accettata per questo tipo di documenti. Deve essere articolato con:
Leggi l’articolo sul numero 7/2021 di Igiene & Sicurezza del Lavoro.
La pandemia è un acceleratore di cambiamento. Nel caso della videoconferenza, ci ha costretto ad approfondire tecniche e soluzioni che erano già disponibili, ormai da anni, per farle improvvisamente diventare la quotidianità. Come era da aspettarsi, però, sapere utilizzare uno strumento è ben altra cosa da saperlo sfruttare. Questa è l’occasione buona per fare un ragionamento su come è meglio attrezzarsi, fisicamente così come, si potrebbe dire, spiritualmente, per questa nuova condizione di normalità che, si dice, proseguirà ancora per diverso tempo.
Scarica il manuale a questo link.
Per tornare a noi, la nostra società, perché non possiamo parlare della pandemia limitandoci alle aziende, ha mostrato serie debolezze, parecchie condizioni migliorabili. Ma soprattutto la forza morale e la competenza delle donne e degli uomini che, in tante situazioni, sono state il vero baluardo che ha impedito il peggio. Il personale sanitario innanzitutto. Poi tutti coloro che hanno svolto mansioni meno in vista, ma ugualmente fondamentali, dai gestori dell’ordine pubblico al personale dei supermercati alimentari. E questo è un ottimo punto dal quale ripartire.
Leggi l’articolo Dalla sanità al lavoro, le lezioni che possiamo imparare dalla pandemia su Teknoring.
Nel luglio scorso, l’ISO ha rilasciato la specifica tecnica ISO/TS 24179:2020 “Human resource management — Occupational health and safety metrics”. Il nuovo standard definisce le formule per il reporting interno ed esterno per ottenere misure comparabili per il monitoraggio e la misurazione delle prestazioni relative alla salute, sicurezza e benessere dell’organizzazione. La specifica tecnica si basa sulle linee guida ISO 30414 Human resource management – Guidelines for internal and external human capital reporting, che forniscono indicazioni utili per la rendicontazione del capitale umano, al fine di supportare la sostenibilità della forza lavoro.
Gli standard Global Report Initiative GRI forniscono una struttura per la reportistica che è il riferimento internazionale per le organizzazioni che vogliano dimostrare le loro prestazioni di sostenibilità.
Prossimamente per AIAS Academy.
Il nuovo standard ISO 21542, “Building construction – Accessibility and usability of the building environment”, costruzione degli edifici – accessibilità e usabilità dell’ambiente costruito.
Leggi il post La sostenibilità e l’accessibilità degli edifici | HSE Manager Wolters Kluwer su LinkedIn.
James T. Reason è l’autore del modello del formaggio svizzero. In questa semplificazione, i processi sono fette di formaggio svizzero, quello coi buchi, affiancate l’una alle altre. Il buco rappresenta il fattore negativo, che può essere l’errore umano, il guasto di una attrezzatura, la mancanza di manutenzione, la rimozione di una protezione: tutti quei motivi che, in potenza, possono portare ad un incidente. Fintanto che i buchi non si sovrappongono, ma sono sbarrati dal formaggio delle fette, l’incidente resta latente, che significa che la ridondanza dei sistemi di sicurezza è in grado di mitigare i problemi del singolo controllo del rischio. Solo quando una cattiva congiunzione astrale, o molto più semplicemente la trascuratezza nella gestione del sistema, fa sì che tutti i buchi nel formaggio siano sovrapposti, il rischio non è più gestito, e l’incidente accade.
(…)
Reason elabora la sua interessante tassonomia del buco per costruire un modello delle cause di incidente che è una evoluzione ed articolazione della metafora del residente patogeno. Qualche anno dopo, nel 1990, questa idea viene combinata con il concetto di difesa profonda, sviluppato da John Wreathall, ingegnere nucleare. I processi lavorativi sono schematizzati in cinque elementi:
Leggi l’articolo L’uomo che cercava gli errori: i modelli di James T. Reason su Igiene & Sicurezza del Lavoro numero 6/2021
